纵横钢铁的“6个第一”！
纵横钢铁企业成立以来，陆续推动多个环保“重量级”成果密集亮相，不仅增加了企业迎难而上的底气，也让纵横钢铁在高水平发展的道路上不惧挑战，乘风破浪。
作为河北省第一家城市钢厂联合重组暨向沿海搬迁转移的钢铁企业，纵横钢铁公司于2016年11月注册成立，由中国500强企业新华冶金集团独家固定资产投资400多亿元建设，是集焦化、白灰、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、工业制氧、海水淡化、余压余气余热发电、自建河口码头于一体的长流程钢焦一体化钢铁联合企业，2017年3月开始建设，2020年8月全面投产，拥有员工8000余人。
建企之初，集团董事局孙纪木主席就提出了“努力把纵横钢铁建设成为全国一流现代化民营强企”的总体要求。为此，纵横钢铁按照“布局紧凑、工艺先进、装备高端、绿色低碳、高效率节约能源”建设目标，高起点规划、高标准建设，主要装备由中国一重、北方重工等国内有名的公司制造，并引进德国西门子、日本提迈克等国际知名品牌核心控制设备。同时，投资2亿多元建设了信息化管理平台和智能管控中心，其中核心机房是华北第一家世界顶级全套艾默生数据中心机房，全流程实现自动控制和智能管理，整体达到国内先进的技术水平。
市、区两级党委、政府格外的重视企业绿色发展和高水平质量的发展，纵横钢铁建厂之初就提出了“唐山标杆、丰南样板、纵横示范”的环保建设理念和“全力打造钢铁企业环保示范标杆企业”的建设要求。项目建设和投产运行期间，市、区主管领导多次带领有关部门到纵横钢铁调研指导工作，增强了企业高标准建设的信心和决心。纵横钢铁在原定环保设施规划投资41亿元基础上，又追加30多亿元进行环保超低排放和深度治理，其中烧结和轧钢加热炉SCR脱硫脱硝环保深度治理项目达到了世界领先水平，企业总体排放优于国家钢铁企业超低排放标准。
2020年12月，纵横钢铁在唐山市民营钢铁企业中首例全工序完成超低排放改造评估监测，并在中国钢铁工业协会网络站点进行了公示，成为唐山市民营钢铁企业中第一家率先完成全工序超低排放改造和评估监测的钢铁企业，有组织和无组织管控整体达到了超低排放水平。超低排放的治理成效，吸引了宝钢、首钢京唐、河钢、邢台德龙等兄弟单位对标学习，其中，烧结机机头超低排放“四合一”复合处理工艺应用专利国家专利局已核准。
纵横钢铁坚持“环保治理质量和效果优先”原则，对环保治理投入不设上限，不惜成本，应投尽投，可改必改，精准施策，靶向治理，对所有环保治理项目均采用国内“最先进、超一流”环保设施，避免走回头路，全力保障治理效果。
由于钢铁冶炼本身会产生大量的废气、废水和废渣等，钢铁企业一直都被认为是环境污染大户。如何真正的完成钢铁行业转型升级和高水平发展？市、区生态环境部门多次到企业帮扶指导，对企业环保治理在顶层设计、问题整改、技术服务等方面给予了全力支持。纵横钢铁不负众望，克服重重困难，以实际行动给出了有力的回答：用经得起历史检验的技术打造绿色工厂！
以烧结工序机头烟气治理为例，在原设计“高效双室四电场静电除尘+活性焦烟气净化装置”基础上，纵横钢铁为每台烧结机又增加投资5亿多元，新增“二级中温SCR脱硝+高效布袋除尘器”治理工艺。该工艺为全球首次采用，颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放指标大大低于“唐山限值”。
高炉配套建设出铁场高效覆膜布袋除尘，对出铁口、铁沟、渣沟采取全封闭并有效收集，实现了“出铁不见铁”；炼钢工序采用“一罐到底”生产模式，铁水全程封闭运输，转炉配套一次LT干法除尘及二次、三次高效布袋除尘系统；钢渣处理采用辊压破碎和有压热闷处理，配套建设了湿电除尘和消霾塔；轧钢工序粗轧、精轧使用先进的塑烧板除尘系统，加热炉在低氮燃烧技术基础上又配套建设了SCR脱硝系统。
此外，白灰窑烟气治理在采用高效覆膜滤料布袋除尘器基础上增加了中低温SCR脱硝，该工序率先在国内实现超低排放，处于行业领头羊。双超燃气发电系统均采用SDA脱硫+SCR脱硝工艺，在钢铁行业自备电厂中首套使用SDA脱硫，率先实现超低排放，处于行业领先地位。
“超低排放没有终点，只有起点，我们始终没有停止绿色低碳发展的脚步。”纵横钢铁环保部部长李胜章介绍，在去年达到超低排放的基础上，今年又实施了烧结机烟气内循环、高炉热风炉脱硫、轧钢加热炉脱硫、高炉煤气全回收、高炉休风放散回收、轧钢加热炉换向煤气反吹等6大类15个深度治理项目，逐步降低污染物排放，6月底前已全部竣工并投入到正常的使用中，并通过专家组验收，是唐山市第一家完成深度治理并通过验收的钢铁企业，全工序污染物排放均达到“唐山限值”要求，环保治理整体效果达到同行先进水平。
在企业料仓记者见到，70万平方米的全封闭式机械化料场采用了雾炮和干雾抑尘方式来进行全覆盖抑尘，应用鹰眼智能联动系统和行业领先的智能化视觉监控，可实现料场堆取料机、车辆作业与所有雾炮智能联动，实现精准快速抑尘。块状物料采用皮带通廊运输，在全封闭基础上又对3万延长米皮带进行了二次封闭，有实际效果的减少了面源污染；粉状物料采用气力输送、真空吸排罐车输送，实现“运料不见料”。料场出口，10台自动高压车辆冲洗装置具备自动抬杆功能，设置洗车时间，确保车辆粉尘带不走。
纵横钢铁在厂区内安装了43套环境空气质量监测微站的基础上，又新增厂区空气质量6因子标准站3套、质控站10套，在主要工艺和物料输送等产尘点配置TSP环境监视测定设备212套、VOC监测站10套，对无组织产尘点进行实时监测。23辆道路清扫、雾炮、洒水等环保用车，全部安装GPS定位系统，无组织管控监测点联动，科学调度，实现24小时智能清扫，全天候无死角控制厂区道路扬尘。
“我们建立了完善的环境管理体系和环保责任制度，在全厂区实施网格化管理，并且还建立了环保双控管理，成立了总经理环境奖励基金，每个月都拿出专项资金用于环保奖励，来提升员工们环保工作的积极性和主动性。”公司副总经理王力介绍。
纵横钢铁的环保投入远超国内同类企业，目前吨钢的环保成本在300元/吨左右，而同类企业吨钢环保成本只有200元/吨左右。
纵横钢铁董事长孙翔心里有笔账：“干企业都要算清楚环保账，表面上看我们不占优势，但由于环保工作做得到位，我们的企业环保评级要更高，这就从另一方面代表着同等条件下，我们有更多的生产时间和产量。长久来看，这笔账是非常划算的！”
自建码头、建成河北省单体顶级规模的海水淡化项目、发展循环经济，这些都是纵横钢铁为了增效减排实施的大手笔项目。
自建码头——“我们现在光是运输矿石每天往返就要4000多车次，等码头建好投用就能直接从船上通过传送带运到厂里的料仓了，你算算这样能减少多少尾气排放！”孙翔董事长站在距离厂区5公里外的码头建设工地上告诉记者。
公司利用临海优势，积极实施“公转水”，总投资15.68亿元建设纵横自建河口码头项目，是河北省重点项目和第一个“水水转运”项目，设计年航运能力1410万吨和6万标箱，铁矿石等原材料通过全封闭管带通廊直接输送到公司原料场，满足大宗原燃料清洁运输要求。同时，公司又陆续采购350辆新能源电动重卡，清洁运输比例达到80%以上。
海水淡化——公司投资15亿元建成了日产15万吨海水淡化项目（包括项目主体和取水、排水工程三部分），极大减少了企业对淡水资源的消耗。该项目采用全球领先的热膜耦合技术，将发电、冶炼及制盐行业，与海水淡化工艺高度融合，充分的利用炼铁冲渣水余热，将节水与消白雾相结合，实现热能零成本供给，年节约标煤18万吨，每年企业可减少地表水消耗1500多万吨。“这套海水淡化设备的出水现在已达到了直接饮用的级别，能够很好的满足全厂的工业和生活用水需求。”公司CEO孙志祥介绍，虽然又多了一笔投入，但由于海水淡化水质优良，“我们的设备故障少了很多，水循环周期也变长了，综合看来反而降低了生产所带来的成本。”
该项目除供企业自身生产生活使用外，还可向园区内周边企业供水，极大减少了企业对淡水资源的消耗，充分的利用了企业的低温余热，过滤后的浓盐水通过输水管道排放至盐场用于制盐；同时，公司建有日解决能力3.2万吨的污水处理厂，实现了生产和生活垃圾污水的零排放，在钢铁企业真正形成了海水淡化的绿色低碳、资源循环和综合利用产业。
循环经济——纵横钢铁坚持以能源高效利用为核心，聚焦循环经济、节能环保、清洁生产，建成煤气、蒸汽、炉渣、工业用水、焦化副产品、烧结脱硫副产品等循环回收利用工程，打通绿色发展的“关节”和“经脉”，做好循环经济大文章。配套建设余气余压发电项目，实现了高炉、转炉、焦炉富余煤气的回收再利用，大幅度的降低了公司制作成本。工业蒸汽除用于自身发电和供暖外，还向园区内周边公司可以提供热能，减少煤炭及电力使用，助力周边公司实现低碳发展。高炉水渣制微粉工艺，不但提高了水渣的附加值，还有效解决了水渣占地对环境造成污染的问题。烧结活性焦脱硫制酸、焦化脱硫废液制酸、荒煤气生产粗苯、硫酸铵项目，实现了副产品的精加工，具有非常明显的经济和社会效益。
在全面实现和持续保持“全工序、全流程、全时段”超低排放基础上，纵横钢铁公司正在积极谋划落实国家“碳达峰、碳中和”行动计划，日前已与冶金规划设计院签署了战略合作协议，借助该院的技术和资源优势，全面梳理摸清自身碳排放现状及降碳潜力，并依照国家和省市“双碳”目标整体工作安排部署，认真研究制订企业降碳路径，逐步的提升企业绿色低碳管理上的水准，努力实现企业减污与降碳“协同增效”。
“四季有绿、三季有花、近看有景、远望成画”，纵横钢铁按照建设绿色钢铁示范企业标准，积极探索、学习、借鉴沿海地区盐碱环境下的绿化建设方法和经验，对厂区绿化、硬化、美化、亮化工程进行了统一规划和整体设计，高标准实现了厂区绿化、道路硬化和车间美化亮化，努力打造高标准园林企业和工业旅游景区。
如今，绿色循环低碳慢慢的变成了钢铁行业实现高水平发展的重要引擎，纵横钢铁正在以更高站位释放绿色发展的无限潜能，向着建设现代化一流钢铁强企的目标乘风破浪，御风前行！
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