全方位解密--朗逸是这样炼成的！

  7月19日下午，为了感谢花了钱的人企业的支持，上海大众邀请部分朗逸预订用户来到安亭总部参观三厂生产线，实地体验朗逸的生产的全部过程。笔者有幸作为其中一员在上海大众工作人员的引领下全程参与了此次活动。

  这次参观首先以一段录像作为开场白，全面再现了朗逸的研发设计过程。原来早在2004年7月，上海大众就与德国大众共同启动了设计市场调查与研究项目，为朗逸的造型立项做准备。2005年3月，中德双方策划设立朗逸整车项目。 2006年2月7日， 合资双方的设计专家共同参加了朗逸项目展示会，并将之前的两个外形方案整合为一个最终模型。2007年4月，设计师团队在德国狼堡完成了朗逸全部设计优化工作，并顺利地通过双方领导层的共同验收。一年后，朗逸正式亮相北京车展获得广泛好评，并于6月25日在西子湖畔正式上市。

  随后，在展示厅消费者一行又通过厂区模型领略了安亭国际汽车城的整体布局，并参观从桑塔纳到朗逸的上海大众全系车型的实车展示。接下来就是本次活动的核心部分--生产线参观。

  我们的正式参观由冲压车间开始。作为生产制造流程的第一步，冲压工艺决定了产品的质量的高低，上海大众工作人员向我们介绍，为了确认和保证高品质朗逸的诞生，此次上海大众采用国际最先进的模具设计、制造技术，为朗逸开发了一套全新冲压模具，并大量运用整体冲压成形技术，尽量采用大尺寸的合理的车身总成分块，以确保零件尺寸的精确和车身的整体刚性。

  离开冲压车间，我们来到了焊接车间，在这里我们正真看到了大众汽车引以自豪的激光焊接技术。在激光焊接工位，随着机械手的操作，不到半分钟的时间，朗逸左右侧框外板与底板、侧框与车顶横梁的就被焊接在了一起。陪同人员介绍，速度还不是激光焊接的最大优点，激光焊接更主要的目的是这种工艺在焊接时所产生的热量小、变形少，这样能提高焊接点的强度；同时，激光焊接能使焊缝更为平整，美观度大幅度的提升。这种通过分子级焊接完全融合在一起的金属车身要比传统的铆焊车身强度提高30%。而且由于激光焊接是单边焊接，每辆朗逸能节约多到数十公斤的钢材，在实现车身轻量化的同时降低了生产所带来的成本还提高了生产效率。

  由于油漆车间对于防尘很有苛刻的要求，进去要换上专业的防尘服装。时间有限我们没办法一一换装，就取消了油漆车间的参观。尽管没有亲眼目睹，但通过陪同人员的介绍，

  我们还是了解到朗逸的油漆工艺采用了环保的无铅无锡阴极电泳技术、全自动机器人密封技术、鸵鸟毛和离子风除尘设施、全自动喷漆机器人喷涂等先进的技术。这些工艺配合上一道的激光焊接工艺使朗逸的漆面外观和防锈处理方面达到了国际先进水平。

  最后我们来到了总装车间。上海大众三厂总装车间多年前就引入了国际汽车制造企业流行的模块化装配工艺，其中的底盘装配模块是投资最大，技术上的含金量最高的模块流水线。该模块由动力总成预装线，底盘模块线，底盘总装，底盘螺栓拧紧及返修设备四大部分所组成，采用大量自动化螺栓拧紧设备和电磁感应自动运行装配流程。而在朗逸的生产的全部过程中，上海大众还在此基础上加入了条码防错模块、操作工人识别模块和多极存储模块，进一步确保操作的流程的100%受控，而且确保了数据记录的完整性，实现精确追溯。

  下午4点左右，我们结束了此次参观之行。整个参观过程让人大饱眼福，朗逸准车主们都直观的了解了自己爱车完整的生产流程，切身感受到了上海大众的产品在设计、生产中一系列鲜为人知的独特细节故事。真正了解到上海大众汽车在“造车为人”理念中为爱车和车主所做出的全方位关爱。